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Asesoramiento en Sistemas de Gestión de Seguridad Alimentaria y Buenas Prácticas de Manufactura de alimentos

La norma ISO 22000 es un estándar internacional que integra todas las actividades de la empresa alimentaria con los pre-requisitos y los principios del Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control.

¿Qué es 22000?
ISO 22000 es la norma internacional de sistemas de gestión de seguridad alimentaria para la totalidad de la cadena de suministro, desde los agricultores y ganaderos a los procesadores y envasado, transporte y punto de venta. Se extiende a los proveedores de productos no alimenticios y servicios, como la limpieza y fabricantes de equipos, y puede ser utilizado por organizaciones de cualquier tamaño. ISO 22000 especifica los requisitos para un sistema de gestión de seguridad alimentaria que implica la comunicación interactiva, la gestión del sistema, y los programas de prerrequisitos (PPR). La norma se centra en asegurar la cadena de suministro, tiene principios de sistemas de gestión integrados y está alineado con los principios de APPCC del Codex Alimentarius

¿Por qué es importante ISO 22000 para su negocio?
ISO 22000 es reconocida en toda la cadena alimentaria mundial y la certificación es una manera de convertirse en un proveedor a elegir. La certificación ISO 22000 demuestra públicamente su compromiso con la seguridad alimentaria. Se basa en las buenas prácticas de vanguardia y está diseñado para:

  • Fomentar la confianza con las partes interesadas
  • Identificar, gestionar y mitigar los riesgos de seguridad alimentaria
  • Reducir y eliminar la retirada de productos y reclamos
  • Proteger su marca

ISO 22000 está alineada con otras normas ISO de sistemas de gestión, por lo que es fácil de integrar su gestión de la seguridad alimentaria con la gestión de la calidad, el medio ambiente, o la seguridad y la salud. Además cuando se combina con las especificaciones técnicas de los programas de prerrequisitos específicos del sector, como el ISO/TS 22002-1 y PAS 223 / ISO/TS 22002-4, ésta proporciona una base para FSSC 22000.

¿Por qué certificar las BPM y el sistema HACCP?
Las buenas prácticas de manufactura (BMP) y el sistema HACCP (Hazard Analysis and Critical Control Points / Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control) constituyen un instrumento eficaz para comunicar el compromiso de la organización en asegurar la inocuidad de sus productos de manera sostenible.
Certificar el sistema HACCP disminuye las inspecciones de los clientes lo que reduce costos y tiempos, disminuye los reclamos y devoluciones, aumenta la eficiencia de los procesos productivos y asegura el cumplimiento de requisitos legales y reglamentarios.

Primero, aplicar BPM
Las buenas prácticas de manufactura (BPM) constituyen las condiciones operacionales mínimas para la elaboración de alimentos inocuos. Un adecuado programa de BPM debe incluir procedimientos relativos a los siguientes aspectos:

  • Diseño y mantenimiento de las instalaciones, los utensilios y los equipos
  • Diseño y mantenimiento de las instalaciones, los utensilios y los equipos
  • Recepción y almacenamiento
  • Capacitación, concientización, entrenamiento e higiene del personal
  • Limpieza y desinfección
  • Control de plagas
  • Abastecimiento de agua potable

Las buenas prácticas de manufactura son, a su vez, la base donde se sustenta el sistema HACCP, por esto, comúnmente son llamadas, también, programa de prerrequisitos del sistema HACCP.

Luego, certificar HACCP
El sistema HACCP es una metodología reconocida a nivel internacional para la prevención o minimización de los riesgos relacionados con la inocuidad de los alimentos. El sistema HACCP, tal como se lo aplica en la elaboración de alimentos, es un proceso sistemático que identifica los peligros para la inocuidad alimentaria y establece métodos de control, con especial énfasis en la prevención, en lugar del control del producto final.
El sistema HACCP, según el Codex Alimentarius, se ha desarrollado en función de siete principios:

  • Realizar la identificación de los peligros (químicos, biológicos y físicos)
  • Determinar los puntos críticos de control (PCC)
  • Establecer los límites críticos
  • Establecer un sistema de monitoreo de los PCC
  • Establecer las acciones correctivas
  • Establecer los procedimientos de verificación del sistema HACCP
  • Establecer un sistema de documentación y registros


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